واکنش قلیایی – سیلیسی در بتن (ASR )

واکنش قلیایی – سیلیسی در بتن (ASR )

پدیده واکنش قلیایی – سیلیسی براثر واکنش بین هیدروکسید قلیا در سیمان و مواد معدنی سیلیسی موجود در سنگدانه ها رخ می دهد که در نتیجه ژل سیلیکاتی قلیایی حاصل می گردد واکنش قلیایی – سیلیسی اغلب بعد از 5 الی 15 سال ظاهر می شود؛ این واکنش یکی از عوامل مخرب بتن می باشد که از داخل بتن شروع می گردد و بدین لحاظ کنترل و یا جلوگیری از وقوع آن مشکل و حتی در بسیاری از موارد غیر ممکن است .در اکثر موارد ، این پدیده پس از شروع تا تخریب کامل سازه ، به طور مستمر ادامه پیدا می کند .بررسی خسارات ناشی از واکنش قلیایی – سیلیسی بر روی سازه های بتنی ، دلیل اطلاق واژه   « سرطان بتن » به این پدیده را روشن می سازد.

به منظور کاهش واکنش قلیایی – سیلیسی آئین نامه ها و سازمان های متعددی از جمله،AASHTO  ، ASTM ، انجمن سیمان پرتلند ، انجمن بتن امریکا(ACI) ، مرکز تحقیقات بین المللی سنگدانه و ... روش هایی را شناسایی و ارایه نموده اند . به طور کلی برای کاهش واکنش قلیایی –  سیلیسی ، استفاده از سیمان  با قلیای پایین برای کاهش واکنش به  تنهایی کافی نمی باشد بلکه می بایست بخشی  از سیمان را با خاکستر بادی یا سرباره کوره آهنگدازی و یا ترکیبی از هر دو جایگزین نمود . علاوه برآن استفاده از دوده سیلیس  ( میکرو سیلیس ) موجب کاهش واکنش قلیایی – سیلیسی می گردد. همچنین به منظور مقابله با سنگدانه های واکنش زا ، می توان نمک های لیتیوم را به مخلوط بتن اضافه نمود. در هر حال  استفاده از خاکستر بادی و یا سرباره کوره آهن گدازی به دلایل اقتصادی و فنی ، مناسب تر می باشند.استفاده از خاکستر بادی و یا سرباره کوره آهن گدازی در  کاهش بتن ، علاوه بر کاهش واکنش قلیایی – سیلیسی مزایایی نظیرکاهش هزینه ساخت بتن ،کاهش دمای هیدراسیون ،نفوذپذیری ،  افزایش دوام ، کاهش تولید گاز  CO 2 و ... را  به دنبال خواهد داشت.

بتن یکی از مهمترین مصالح لازم برای عمران و توسعه سازه های آبی در کشور است.گسترش میزان تولید میزان مصرف سرانه این محصول در کشورها نشانه توسعه و یکی از شاخص های رونق ساخت و ساز و آبادانی است.

در سد خاکی کرخه ، حجم بتن مصرفی سازه های جنبی و سرریز برابر یک میلیون و 540 هزار مترمکعب و حجم بتن پلاستیک دیوار آب بند 210 هزار متر مکعب بود. در سد کارون 3 ، حجم کل بتن مصرفی دو میلیون و 650 هزار متر مکعب بوده که یک میلیون و 320 هزار متر مکعب در بدنه سد و سر ریز جانبی و یک میلیون و 330 هزار متر مکعب در سازه نیروگاه و دیگر سازه های جنبی بکار رفته است.

هر گونه آسیب در سازه بتن بدنه سد ناشی از سیل و زلزله ، ایمنی سد را به خطر انداخته و می تواند موجب فاجعه انسانی و خسارت فوق العاده سنگین مالی در پایین دست شود.آسیب در سازه های آبگیر و تونل های آبرسان نیروگاهها هم موجب خسارت سالانه عدم تولید برق ،‌علاوه بر هزینه بازسازی آن می شود.

علاوه بر پایداری و استحکام، مقاومت بتن در مقابل خوردگی به ویژه در تاسیسات آب و فاضلاب و ترکیدگی بتن در سازه های بتنی به ویژه مخازن ذخیره آب ، تصفیه خانه های فاضلاب ، خطوط انتقال و شبکه های توزیع آب نیز بسیار مهم است.

خوردگی لوله های فاضلاب و آب رسانی می تواند خسارات اقتصادی و زیست محیطی بزرگی را ایجاد کند.به همین دلیل شناسایی کلیه عوامل موثر بر بتن ضروری است.

عدم رعایت کیفیت در انتخاب مناسب مصالح بتن در سازه های آبی شامل مصالح سنگی ، سیمان ، افزودنی ها و آب ، تهیه طرح اختلاط بهینه ، تولید مطلوب بتن ، اجرای بتن ریزی و عمل آوری و نگهداری بتن دارای ریسک زیاد است.

در تعداد زیادی از سدهای بتنی ساخته شده در ایران از سیمان پرتلند به صورت موفقیت آمیزی استفاده شده است.اما نگرانی که در این ارتباط وجود دارد ، واکنش بین سنگدانه ها و سیمان است . این واکنش ، یک واکنش قلیایی است و متاسفانه در کوتاه مدت اثرات آن ظاهر نمی شود. واکنش قلیایی سنگدانه ها با سیمان پرتلند را سرطان بتن نامیده اند.به تاکید توصیه می شود در سازه های آبی حداقل یک سال قبل از شروع بتن ریزی ، مطالعات و آزمایش های کافی انجام شوند و مصالح واکنش زا مورد مصرف قرار نگیرند.در غیر اینصورت >>   سرطان بتن<< برپیکره سازه می نشیند.

در دراز مدت وقتی این آثار بروز می کند،‌دیگر نه راه برگشت وجود دارد و نه راه پیشرفت.نه می توانیم سد را خراب کنیم و نه آب پشت آن را تخلیه کنیم که هر دو خسارت های سنگینی را وارد می کند.

بنابراین باید قبل از آن که بتن ریزی در هر سدی اجرا شود ، آزمایش های ارزیابی سنگدانه انجام شود.در حال حاضر بیشتر آزمایشها و کنترل کیفیت هایی که درکارگاه در حال انجام است ، متمرکز بر خواص کوتاه مدت بتن ( مثل سنجش مقاومت فشاری) است.اما بتنی که با این آزمایشها تائید می شود ممکن است در دراز مدت نتواند مقاومت خود را حفظ کند ، بویژه در شرایط سدهای بتنی که بتن به صورت دائم در معرض رطوبت قرار دارد ،ذ زمینه واکنش های قلیایی سیلیسی تشدید می شود.

برای جلوگیری از این واکنش ها این است که سیمانها را از نوع قلیایی کم استفاده کنیم.ثابت شده که اگر معادل قلیایی سیمان کمتر از 0.6 درصد باشد واکنش ها به حداقل می رسد.متاسفانه در بیشتر کارخانه های سیمان ما ، بدلیل جنس منابع طبیعی ، امکان تولید سیمان با قلیای کم با مشکل مواجه است.

روش دیگر که در ساخت بعضی از سدها در داخل کشور استفاده می شود ، مصرف مواد پوزولانی است.در کشور ما منابع بسیار غنی از پوزولان های طبیعی وجود دارند که با فرآوری مناسب می توانند مورد استفاده قرار گیرند.

در بسیاری از کشورها از خاکستر بادی به عنوان یک ماده پوزولانی مناسب استفاده می شود.

واکنشهای مخرب شیمیایی ناشی از نفوذ رطوبت

1- واکنش سیلیکا- قلیایی (ASR) مصالح ساختمانی سیمانی معمولی در طبیعت بسیار قلیایی هستند (با PHبیشتر از 13 ).علت این مساله وجود2Ca(OH) است .مولفه اصلی ساختار سیمان، پیوند سیلیکاتی(Si-O-Si) است .پیوند سیلیکاتی میتواند در محیط قلیایی قوی تبدیل به کریستالهای آلکالی شده و مورد حمله قرار گیرند و در نتیجه با تشگیل گروه هیدروفلیک Sio مصالح خاصیت آبدوست پیدا خواهند کرد ، بعلاوه چون پیوند Si-O-Si به دو گروه سیلانول (Si-OH) تبدیل تبدیل می شود.(سیلیکای دارای پیوند Si-OH به سیلیکاژل معروف است). این سیلیکاژل 4 برابر پیوند Si-O-Si معمولی حجم داشته و فشار اضافی ایجاد میکند در نتیجه سیمان دچار ترک می شود .

همانطور که گفته شد سیلیکاژل اضافی بیشتر از مصالح اصلی آب جذب کرده و واکنشهای ASR را تسریع میکند.

Si-OH.......OH-Si =       =  می دهد   -H2O .............= Si-O-Si =

2- کربنات شدگی:
 کربنات شدگی فرایند طبیعی تخریب مصالح ساختمانی است . هوا دارای 0.03 درصد گاز دی اکسید کربن است . هنگامی که آب دی اکسید کربن را در خود حل میکند، به علت تشکیل اسید کربنیک (H2CO3) اسیدی میشود. اسید کربنیک میتواند با Ca(OH)2 مصالح سیمانی واکنش دهد و CaCO3 ایجاد کند.این واکنش PH مصالح را پایین می آورد. وقتی PH به 8 نزدیک می شود تقریباً تمامی Ca(OH)2 با CaCO3 جایگذین می شود. Ca(OH)2ماده کریستالی و مستحکمی است که با CaCO3 غیر کریستالی جایگزین شده و باعث سستی و ضعف سازه میگردد . عمر هر سازه سیمانی با سرعت واکنش کربنات شدگی مشخص می شود.

3- حمله باران اسیدی : باران اسیدی بیشتر به دلیل عوامل محیطی بوجود می آید.استفاده از سوختهایی فسیلی (سوختهای با منشاء نفت طبیعی) در اتومبیل یا محیط های صنعتی و نیروگاههای برق و ..... می تواند اکسید سولفور و اکسید نیتروژن ایجاد کند.این اکسید ها هنگام ترکیب شدن با آب (در هنگام بارندگی)، اسید سولفوریک و اسید نیتریک ایجاد می کنند که اسیدهایی بسیار قوی می باشند.این اسید ها می توانند با همه مصالح از جمله تمامی مصالح سیمانی، ماسه سنگ ، آجرو ... واکنش دهند. در مصالح بتونی ، واکنش Ca(OH)2 می تواند Ca(NO3)2 و CaSO4 تشکیل دهد.اینها نمک هستند وبا بوجود آمدن آنها ساختاری بسیار ضعیف تر پس از آن ساختار کریستالی Ca(OH)2 تشکیل می شود.

4- خوردگی فولاد در بتن مسلح: خوردگی فولاد در بتن مسلح مشکلات سازه ای متعددی ایجاد میکند.خوردگی فولاد فرایندی الکتروشیمیایی است.در این واکنش Fe(فولاد) الکترون از دست می دهد و اکسیژن (O2) این الکترونها را می گیرد . آهن اکسید می شود و اکسیژن کاهش می یابد. این واکنش ها نیازمند واسطه ناقل الکترون هستند . اگر بتن خیس باشد، آب واسطه انتقال الکترون را فراهم می کند. بنابر این برای آغاز خوردگی به آب نیاز است. عامل مهم دیگر حضور کلرید می باشد . کلرید همیشه در بتن وجود دارد. کلرید اضافی بویژه در مناطق مرطوب ویا با آب باران فعال(القا)میشود. میله های فولادی بتن ، لایه ای از اکسید آهن دارند که به لایه غیر فعال معروف است.این لایه فولاد را در مقابل خوردگی بیشتر محافظت می کند. چنانچه این لایه مرطوب شود ،اکسید به اکسید آهن هیدراته تبدیل می شود که از نظر شیمیایی فعال تر است.نفوذ آب به بتن همچنین باعٍث مهاجرت کلرید به میله فولادی می شود.این کلرید ها با اکسید آهن هیدراته واکنش می دهند و فولاد را در معرض خوردگی بیشتر قرار می دهند. کلرید در فرایند کلی وارد نمی شود بنابر این کلرید نقش کاتالیزور را دارد.کلرید های آزاد به خوردگی ادامه دهند تا جایی که سازه فولادی کاملاً زنگ زده شود.

خیلی از این خسارات قابل پیشگیری است و یا می توان آنها را کاهش داد .

یکی از راههای محافظت از مصالح ساختمانی ضد آب سازی آنها می باشد ، ایجاد یک مانع ضد آب ، می تواند سازه را به جذب کمتر آب کمک نماید و جذب آب آن را کاهش دهد در این صورت سازه (بنا) خشک باقی مانده و زمینه مستعد کمتری جهت ایجاد خسارت های گفته شده ایجاد می نماید .

آب گریزی سطح موارد زیر را برآورده می کند

- جلو گیری از ترک های ناشی از تورم و انقباض
- ممانعت از خسارات ناشی ازیخ زدگی و ذوب شدن یخ ها .
- شوره زدگی و خسارات ناشی از نمک ناشی از جذب آب و کریستال سازی شاهد نخواهیم بود .
- فروشویی و شستشوی آهک نخواهیم داشت .
- لکه های زنگ زدگی و ایجاد غشاء و پرده روی سطوح دیده نخواهد شد .
- ازکثیفی و چرک شدن سطح جلو گیری میکند .
- حملات قارچ ها ، خزه ، گلسنگ و جلبک را نخواهیم داشت .
- خوردگی شیمیایی و تغییر شکل های ترکیبات بر اثر تولید گازهای اسیدی و SO بوجود نخواهد آمد
- اختلال در تغییرات و عایق گذاری و خصوصیات حرارتی بسیار کم خواهد شد .
- از تخریب بتن بر اثر خوردگی آرماتورها( که از مسائل مهم است ) جلو گیری مینماید .
- از نفوذ نشت رطوبت به درون دیوارها جلو گیری میکند .

بررسی راههای متداول محافظت از سازه در برابر آب:

الف- متیل سیلیکونات پتاسیم : برای حفاظت از مصالح بنایی یکی از متداولترین مواد متیل سیلیکونات پتاسیم بود . از این ماده جهت آب بندی در محل پروژه و ضد آب کردن استفاده می شد و بیشتر در موادی چون آجر پخته شده ، بتن هوادار و گچ به عنوان ماده شیمیایی ضد رطوبت استفاده می شد . اما امروزه دیگر از سیلیکونات ها استفاده نمی شود . زیرا این مواد یک لایه سفید رنگ تشکیل می دهند و همچنین با گذشت زمان تحت اثر باران شسته می شوند . میزان آب بندی ضعیف این ماده و عدم مقاومت کافی این رزین های سیلیکاتی از یک طرف و مشکلات حاصله از رفتار و خصوصیات نمکی این ماده از طرف دیگر ، باعث شد که تحقیقات 20 ساله کارشناسان و محققین آنها را به سمت استفاده از موادهای فعال تر و کامل تری سوق دهد .

ب- پوشش های فیلم تشکیل دهنده: روش دیگر استفاده از انواع مختلف پوشش های فیلم تشکیل دهنده ، همچون آکریلیک ، پلی ارتان و رزین های اپوکسی و... میباشد . مصالح و مواد ساختمانی که بوسیله پوشش های این چنینی محافظت شده اند ، تعرق وتبخیر سطحی در آنها صورت نمیگیرد . واین پوششها تمایل به محبوس کردن رطوبت در داخل بستر دارند که این امرعلاوه بر تخریبات داخلی باعث پوسته شدن لایه رنگ در نمای بنا می شود .

استفاده از پوشش های فیلم تشکیل دهنده و یا فن آوری محافظتی ( کوتینگ ) بسیار متداول است با این وجود به علت عوامل جوی و قرار گرفتن در معرض اشعه UV ( فرا بنفش ) محصولات پوششی عمری کوتاه ( حد اکثر 3 تا 5 سال ) دارند ( پلی یورتانها اگر چه در مقابل uv مقاومند اما فیلم تشگیل دهنده وپوششی هستند ) و نیاز مند تعمیرات دوره ای میباشند.(شکل بالا نمایانگر سه روش مختلف فیلم تشکیل دهندگی است) محافظت در برابر جریان های شریانی یکی از بهترین راهها جهت جلوگیری از صدمات وارده ناشی از رطوبت می باشد .

ج- پر کننده های ریز مولکول :در دهه های اخیر استفاده از مواد ریز مولکول همچون نانو تکنولوژی ها جهت ضد آب سازی بسیار متداول گردیده است.این مواد عمدتاً به دو شکل عمل می کنند:

 گروهی از این مواد غشایی نازک در ابعاد نانو تشکیل می دهند که آبندی حداکثر وà  ایده آلی ایجاد میکنند اما به نویی چون سطحی و فیلم تشکیل دهنده هستند علاوه بر مشکلات مذکور درباره فیلم تشکیل دهنده ها، بسیار کم دوام هستند و نیاز به تجدید ادواری دارند.

 دسته دوم این مواد نفوذگر هستند و از این طریق تقریباً اکثر فضاها و حفراتà  سازه را پر میکنند.لذا با اینکه ضد آب کنندگی ایده آل و نیز عمر بالایی دارند،اما باز هم بدلیل کاهش قدرت و ضریب تنفس و تعرق داخلی سازه کاربری های محدودی دارند و برای بسیاری از سازه ها مضر هستند.

د- رزین های سیلیکونی : محققین به این نتیجه رسیده اند که رزین های سیلیکونی عواملی مهم جهت آب گریز کردن هستند : شباهت بسیار زیاد ساختار بین رزین سیلیکون شده و کواتز طبیعی ، عامل مهم و موثر جهت محافظت و برتری ویژه این مواد در برابر نفوذ آب است که باعث شده دوام و پایداری آن در بکارگیری در مصالح اساس سیلیکاتی بیشتر باشد ، این مواد در برابر آب بسیار دافع بوده و در برابر خیلی از مواد شیمیایی و فیزیکی مقاومت بالایی دارند .

بیش از 4 دهه است که استفاده از اورگانوسیلیکون ها و ترکیبات آنها به عنوان یکی از بهترین مواد آب گریز شناخته شده اند ، این مواد نه سیلیکون رابر هستند و نه سیلیکون مایع ، بلکه رزین سیلیکون اند که جزء دسته سوم این مواد شناخته شده اند .

رزین های سیلیکونی پلی مرهای ضرب دری سه بعدی هستند :

 این مواد دارای ساختار و استخوان بندی سیلیکون و اکسیژن هستند . هر اتم سیلیکون یک گروه اورگانیک را با خود حمل می کند . این مواد ترد و قابل شکنندگی هستند و در مواد همچون الکل ، ( بر اساس نوع ساختار ملکولی شان ) قابل حل شدن هستند .

وقتی که این مواد بر روی مواد ساختمانی اجرا می شوند ، این رزین های سلیکونی با آن واکنش نشان داده و باعث ایجاد تشکل یک شبکه سه بعدی می شوند که به سختی به مواد سازه چسبیده و پیوندی کووالانسی بین ذرات Si وO آن تشکیل می دهند .

اگر ساختار مولوکولی یک سیلیکون cure شده را با ذرات کوارتز مقایسه کنیم به شباهت های آن پی خواهیم برد. این تشابه ملکولی عامل اصلی چسبندگی و اثر مناسب بر سازه های اساس سیلیسی است .

وقتی که استفاده از محافظ های سیلیکونی در ابتدای راه خود بود ، دو نوع ماده آب گریز وجود داشت ، یکی رزین سیلیکونی حلال درآب و دیگری متیل سیلیکونات حلال درآب .

مشکلات رزین سیلیکونی و سیلیکونات های حلال در آب :

امروزه رزین های سیلیکونی حلال در آب برای ضد آب کردن ، از اهمیت کمتری برخودار هستند . زیرا طبق ساختار ملکولی سنگین این مواد ، قدرت نفوذ و اشباع کردن سطح مواد معدنی و مصالح با این مواد کافی نیست وهم اینکه این مواد با ریزش آب در دراز مدت پایدار نیستند . رزین های متیل سیلیکون متعارف نیز در محیط های قلیایی دوام و پایداری ضعیفی دارند و دارای نقاظ ضعفی هستند . در شرایط قلیایی شبکه رزین های سیلیکونی ، شکسته شده و ترکیب متیل سیلیکونات ایجاد می شود . این واکنش که صراحتا تولید متیل سیلیکون را به دنبال خواهد داشت می تواند عامل تولید سیلیکونات قلیایی نیز بشود . اگر پیوند ملکولی متیل سیلیکون با یک عنصر قلیایی واکنش دهد ، نوعی متیل سیلیکات آب دوست و حلال در آب ایجاد می کند.به دلایل فوق دانشمندان به سمت کشف مواد موثر تری حرکت کردند.

خواسته ها از ترکیبات آب گریز ایده آل :

هدف نهایی استفاده از ضد آب کننده ها ، گارانتی و حفاظت طولانی مدت از یک سازه می باشد . لذا این خاصیت نه فقط با پوششهای فیلم تشکیل دهنده، بلکه با رزین سیلیکونی اساس حلال آبی و یا متیل سیلیکونات های حلال آبی هم حاصل نمی شود .

ه-کامل تر ین نسل ضد آب کننده ها:

امروزه سیلان ها و سیلوکسان ها نوع جدید و مدرن ضد آب ها را ایجاد کرده اند این ماده جدید به آسانی قابل ترکیب شدن با طیف وسیعی از مواد است و دارای خاصیت پایداری بیشتری است .

سیلان ها و سیلوکسان ها:

استفاده از ساختار مولکولی کوچک نسبت به ساختار مولکولی بزرگ ، حالت ضد آب کردن بهتری را فراهم می کند این کشف باعث تولد نسل جدیدی از ضد آب کننده ها با نام سیلان و سیلوکسان شد بر اساس شواهد ساختار مولکولی این ماده به طور ساده و شفاف نوعی سیلان مونومری است و سیلوکسان نوعی اولیگومر(oligomeric alkylalkoxy siloxanes) است .

مقاومت در برابر قلیاها – اساس و ملاک پایداری

دومین کشف مهم در رابطه با تولید و بهبود مواد ضد آب کننده امروزی ، روش اثر بخشی و مقاومت بالای این مواد در برابر محیط های قلیایی بود زیرا در تماس این مواد با محیط قلیایی ، خصوصیات آب گریزی کاهش می یابد . اما اگر بتوان پیوند اتصال متیل متصل شده و سیلیکونات را بلند تر کرد ، سیلیکونات حاصله به طور قابل قبولی غیر حلال درآب خواهد بود . با این تغییر خصوصیات آب بندی در محصول بنایی باقی خواهد ماند .

سیلان ها نقطه مقابل سیلوکسان ها :

خصوصیات ماکروسکوپیک سیلان ها و سیلوکسان ها چیست و خصوصیات آنها چه فرق هایی را باهم دارد؟ به طور عمومی ، این دو ماده مایع بوده و دارای ویسکوزیته پایینی هستند .اما سیلان ها خصوصیات روانروی بهتری نسبت به اولیگومرهای سیلوکسان دارند و به همین دلیل ، یکی از مهم ترین عوامل در نفوذ به داخل سازه و آب بند نمودن آن میگردد . لذا سیلان ها به علت ویسکوزیته پایین تر در عمق بیشتری از سازه نفوذ می کنند طبعا بدلیل روانروی مقداری خاصیت تبخیر شوندگی دارند .

این مسئله در اولیگومرهای سیلوکسان اتفاق نمی افتد از طرف دیگر اندازه ذرات آنقدر کوچک هستند که نفوذ پذیری کافی داشته باشند و از سمت دیگر ساختار مولکولی بزرگ آنها باعث شده که تبخیر آن از بین رود . بعلاوه بر اسا س ساختار اولیگومر این مواد و حجم کمتر ترکیبات الکلی ، درصد فعال و فرار بودن این ماده کمتر است . این ماده دارای 15 تا 25 % الکل می باشد و همچنین در شرایط غیر مناسب (یعنی : حالت قلیایی ضعیف ، بادی و خشک بودن هوا ) ، سیلوکسان بهتر بر روی سازه باقی می ماند .

لذا بهترین راه حل استفاده از مجموع خواص هر دو ماده است .

ترکیب سیلان ها و سیلوکسان ها (HARDSEAL):

به اثبات رسیده که استفاده از ترکیب سیلان ها و سیلوکسان ها بسیار مناسب است در این حالت نفوذ ناپذیری در برابر آب را می توان به دسته خواصی چون : قدرت نفوذپذیری بالا ، مقاومت در برابر قلیاها و آب گریز بودن سطح تقسیم کرد . برای مثال برای یک سطح بتنی که نفوذ ناپذیری مد نظر می باشد . در مقایسه با یک سنگ ماسه ای و یا سطح آجری از سیلان و مواد اورگانیک (آلی ) بیشتری استفاده می شود و در ضمن اینکه بتن خیلی فشرده تر بوده و دارای خاصیت قلیایی است و آجر سنگ ماسه ای تقریبا خنثی بوده و جذب بیشتری دارد اگر در ترکیب مورد نظر فقط ازسیلوکسان استفاده شده باشد ، این ترکیب در برابر نفود ناپذیری خوب عمل نمی کند و اثری نا پایدار خواهد داشت و این ترکیب در برابر قلیا ضعیف عمل خواهد کرد . همچنین سیلان های ایزواوکتایل که گزینه مناسبی جهت سطوح بتنی هستد ، برای ماسه سنگ و آجر مناسب نیست . به علت ضعف در خاصیت قلیایی ، بیشتر سیلان ها در ناحیه سطح بخار شده و سطح ضد آب ضعیفی در سازه بنایی ایجاد می کنند .

محصولات خاص با بیشترین اثر دهی(HARDSEAL) :

بطور کلی رده بزرگی از محصولات و مواد ساختمانی بین رده بتن تا ماسه سنگ وجود دارد . این مواد شامل سنگ گچ، آجرهای ماسه گچی ، آجرهای لعاب دار ، پلاسترهای اساس معدنی ، رنگ ها، بتن هوادار و بتن های مسلح به الیاف و خیلی موارد دیگر هستند . ترکیبات بین سیلان و سیلوکسان ها باید طوری باشد که جواب گوی موثر و کافی این طیف محصولات ساختمانی باشد ، البته این موضوع مهم است که از همه این مواد یک انتظار باید داشت ، و آن ضد آب کردن سازه ساختمانی و اساس آن از رطوبت است .

با ارزش ترین مشخصات HARDSEAL ( اهداف کلی از ضد آب کننده ها ):

- مقاومت آن در برابر محیط های قلیایی ،
- قدرت نفوذ پذیری بالا،
- حالت آب گریزی زیاد آن ،
- کاهش جذب آب نفوذی به ساختارسازه ،
- نفوذ وسیع و یکنواخت ، ماده فعال آب گریز ،
- قابلیت و اجازه تبخیر آبهای داخلی و خروج گازهای داخلی ،
- ایجاد حالت آب گریزی و روان سازی قطرات آب برروی سطح ،
- مقاوم در برابر اشعه ماوراء بنفش (uv ) ،
- سازگار با محیط زیست ،
- غیر مضر جهت سلامت انسان .